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Alba weiht neue Recycling-Anlage für Aluminium ein

Das Recyclingunternehmen Alba hat am Standort Hoppegarten eine lasergestützte Aluminium-Sortieranlage in Betrieb genommen.

Drückten den Startknopf zur Inbetriebnahme der neuen Aluminium-Recyclinganlage bei Alba: (v.l.n.r.:) Landrat Gernot Schmidt (Märkisch Oderland), Vorstand Alba Metall Thorsten Greb, Alba-Inhaber Dr. Eric Schweitzer, Brandenburgs Wirtschaftsminister Prof. Dr. Ing. Jörg Steinbach, Alba-CEO Dr. Rober
Drückten den Startknopf zur Inbetriebnahme der neuen Aluminium-Recyclinganlage bei Alba: (v.l.n.r.:) Landrat Gernot Schmidt (Märkisch Oderland), Vorstand Alba Metall Thorsten Greb, Alba-Inhaber Dr. Eric Schweitzer, Brandenburgs Wirtschaftsminister Prof. Dr. Ing. Jörg Steinbach, Alba-CEO Dr. Robert Arbter, Geschäftsführer AL

Eingeweiht wurde die neue Anlage von Brandenburgs Wirtschaftsminister Jörg Steinbach. Die neue Aluminium-Sortieranlage ist die erste kommerzielle Anwendung einer laserbasierten Sortier-Technik, für deren Entwicklung die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) mit Projekt- und Prototyp-Förderung in Höhe von mehr als einer Million Euro sowie drei mittelständische Unternehmen mit technischer Finesse und Ingenieurkunst den Weg geebnet haben. DBU-Generalsekretär Alexander Bonde: „Das ist bahnbrechendes Hightech. Aus Schrott wird Umweltschutz.“ 

Ein Win-Win für Wirtschaft und Umwelt

Der Metall-Müll ist nach Bondes Worten „keineswegs nutzloser Abfall, sondern tatsächlich kostbarer Rohstoff, der wieder zu hochwertigen Legierungen einzuschmelzen ist“. Das sei ein Win-Win für Wirtschaft und Umwelt. „Die wegweisenden Ideen der beteiligten mittelständischen Unternehmen senken nicht nur die Energiekosten, sondern sorgen für mehr Umwelt- und Klimaschutz, weil weniger Rohstoffe der Erde entnommen werden müssen“, fügt Bonde hinzu. Er spricht von einem „riesigen Impuls für die Kreislaufwirtschaft“. Dass nun eine Aluminium-Sortieranlage Marktreife erlangt hat, ist einer mehrjährigen Entwicklung und Forschung zu verdanken – maßgeblich durch Kooperation der beiden NRW-Firmen Clean-Lasersysteme und Cleansort sowie der OSR aus Baden-Württemberg. Clean-Lasersysteme feilte an der geeigneten Messtechnik, cleansort tüftelte am Anlagenbau, und die auf Schrotthandel und Aufbereitung von Rohstoffen spezialisierte OSR war schließlich der entscheidende Schlüssel, um den Prototyp einer Anlage in Rosengarten (Ostwürttemberg) in Betrieb zu nehmen. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt hat die Hightech-Vorhaben fachlich und finanziell gefördert.

Bestimmte Hochleistungswerkstoffe benötigen exakte Legierungsanteile

„Die angewandte Technologie ist von höchster Präzision geprägt“, sagt DBU-Referatsleiter Michael Schwake. Kombiniert werden dabei zwei Verfahren mit dem Ziel, die Legierung der Schrottteile genau zu bestimmen. In der Metallurgie handelt es sich bei Legierungen um homogene metallische Werkstoffe, die aus mehreren chemischen Elementen bestehen, wovon mindestens eines ein Metall ist. Schwake: „Für verschiedene Sektoren wie die Automobilindustrie sind Legierungsbestandteile von größter Bedeutung. Hochleistungswerkstoffe wie Karosseriebleche oder Achsträger benötigen exakte Legierungsanteile.“ 

Bonde: Das könnte den Schrottmarkt revolutionieren

Genau das gewährleistet die Hoppegarten-Anlage, die anfangs aufgrund der zu erwartenden positiven Nachhaltigkeits- und Kosteneffekte Aluminiumschrott sortiert, grundsätzlich aber alle metallischen Werkstoffe für die spätere Weiternutzung trennen kann. In einem ersten Schritt werden die etwa handtellergroßen Schrottstücke wie zum Beispiel ausgestanzte Bleche auf einem Fließband transportiert. Kameras inspizieren jedes einzelne Teil und identifizieren mehrere Prüfpunkte. Dann kommen die Hightech-Laser an diesen Prüfpunkten zum Einsatz: zunächst zum Reinigen der Oberfläche von Dreck und Deckschichten bis aufs Grundmetall – anschließend mit punktuellen Laserpulsen direkt auf das Schrottteil. Blitzschnell. Die Folge: Das Material verdampft, aus den Lichtemissionen der Metallatome wird die chemische Zusammensetzung ermittelt. Eine Ausblas-Einheit am Ende des Prozesses sorgt mittels Luftdrucks für die Trennung der Schrottstücke. Durch eine solche laserbasierte Sortier-Technik – im Fachjargon spricht man von laserinduzierter Plasmaspektroskopie LIBS (Laser Induced Breakdown Spectroscopy) – kann künftig der Schrott entsprechend seiner Legierungsanteile zielgenau zur Schmelze gebracht werden. DBU-Generalsekretär Bonde: „Diese hochkomplexe Technologie ist eine herausragende Entwicklung und könnte den Schrottmarkt revolutionieren.“ 

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Präzisionsarbeit: Eine neue laserbasierte Sortier-Technik revolutioniert das Metall-Recycling. Foto: Clean-Lasersysteme

Bedarf an Aluminiumschrott in der EU könnte in den nächsten Jahrzehnten auf neun Millionen Tonnen steigen

Vor allem ermöglicht die LIBS-Technologie, die Menge der verwendeten Sekundärrohstoffe als Recyclingmaterial für die Produktion von Hochleistungswerkstoffen beträchtlich zu steigern. Derzeit liegt deren Anteil an der Metallproduktion in Deutschland bei 43 % des Kupfers, 69 % des Bleis, 60 % des Aluminiums und 44 % des Rohstahls. Für die hierzulande jährlich erzeugten rund 50 Mio. t Stahl werden etwa 22 Mio. t Sekundärrohstoffe sowie zusätzlich 3 Mio. t Legierungsmetalle eingesetzt. Wie dringend neue Technologien bei der Schrottverwertung sind, macht der Verband Deutscher Metallhändler und Recycler (VDM) klar. Laut VDM steigt in der EU in den nächsten Jahrzehnten der Bedarf an Aluminiumschrott auf rund 9 Mio. t – mit hervorragender Perspektive. Laut cleansort-Kalkulation können durch eine Anlage wie in Hoppegarten jedes Jahr in einem Zwei-Schicht-Betrieb auf Basis deutscher Strompreise rund sechs Mio. EUR Kosten eingespart werden – und fast 18.000 t klimaschädliches Kohlenstoffdioxid. 

Dr. Robert Arbter Vorstandsvorsitzender von Alba sagte zur Inbetriebnahme der Anlage: „Alba gehört mit dieser Technik zu den Vorreitern in der Kreislaufwirtschaft. So wird hochwertiges Aluminium wieder in den Produktionsprozess eingebracht und ein Downcycling verhindert. Industrie und Schmelzbetriebe benötigen hochwertiges und sortenreines Alu. Der Bedarf steigt umso mehr, je teurer die Kosten für den Ausstoß von CO2 werden. Alba investiert weiter in den Metall-Bereich, und damit in Ressourcen-Schonung und Klimaschutz. Mit der nun eingeweihten Anlage kann Alba präzise und automatisiert die verschiedenen Aluminium-Sorten aus dem angelieferten Schrott trennen.“

Neue Anlage belebt den Wirtschaftsstandort Brandenburg

Brandenburgs Wirtschaftsminister Jörg Steinbach: „Brandenburg und die Bundesrepublik wollen bis spätestens 2045 klimaneutral wirtschaften und leben. Alba und die deutsche Kreislaufwirtschaft leisten hierbei einen unverzichtbaren Beitrag. Gerade das hochwertige Recycling von Metallen wie Aluminium mindert den Energieeinsatz und CO2-Ausstoß der Industrie enorm. Ressourcen-Schonung ist der Schlüssel auf dem Weg zu einer klimaneutralen Ökonomie. Dass Alba diese Technologie in Hoppegarten zum Einsatz bringt, ist gut für den Wirtschaftsstandort Brandenburg.“

Thorsten Greb, Vorstand der Stahl- und Metall-Sparte bei Alba ergänzte: „Das Recycling von Aluminium hat schon lange enorm positive Auswirkungen auf den Energie- und Ressourcenverbrauch. Die LIBS-Technologie hebt in dieser Hinsicht weitere Potenziale und setzt für unsere Branche ganz neue Maßstäbe. Die Möglichkeit aus vermischten Post-Consumer-Schrotten oder Altschrotten wieder sortenreine Qualitäten für den Einsatz in der Primärproduktion herzustellen, ermöglichen zusätzliche Energieeinsparungen und reduzieren zudem die Abhängigkeit in der Rohstoffversorgung. Beides sind für die europäischen Aluminiumproduktion wichtige Aspekte, um international wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Über Alba: 

Alba ist einer der führenden Umweltdienstleister und Rohstoffversorger in Europa. Das Unternehmen erzielt einen jährlichen Umsatz von rund 1,35 Mrd. (2022) und beschäftigt insgesamt 5.400 Mitarbeiter*innen.

Am Standort Hoppegarten, östlich von Berlin, hat sich Albaauf das Recycling von Nicht-Eisen-Metallen spezialisiert. Also nicht-magnetische Metalle wie Kupfer, Messing oder ganz besonders Aluminium. Im Jahr beträgt der Umschlag an den Nicht-Eisen-Metallen auf der 45.000 m² großen Anlage in Hoppegarten rund 25.000 t, die von Baustellen, Händlern oder auch der Automobil-Industrie angeliefert werden.

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