Langgutlager vervierfacht Lager-Kapazitäten bei PBS

PBS ist ein Dienstleister im Bereich der Oberflächenveredelung. Das Unternehmen beschichtet im Kundenauftrag Stahl- und Aluminiumprofile mit Pulverlacken und bedient damit Kunden im Bereich der Bau- und Fensterindustrie, der Logistik und im Maschinenbau. „Die Kofferaufbauten der gelben Postautos beispielweise werden von uns pulverlackiert“, berichtet Geschäftsführer Harald Schreiner. Er hat sein Unternehmen nicht nur als Spezialist für die Pulverlackierung etabliert, sondern versteht sich mit derzeit 180 Mitarbeitenden als Rundum-Dienstleister. „Wir führen sämtliche prozessbegleitende Dienstleistungen wie Sägen, Fräsen und Bohren aus. Außerdem haben wir mehrere moderne Profil-Verbundanlagen im Einsatz. Mit dem neuen Hochregallager haben wir zudem unsere Konsi-Lagerkapazitäten deutlich erhöht“, fasst Schreiner die Leistungen zusammen. 

Produktion & Logistik wachsen zusammen

Zuvor waren die Lagerflächen für das Kundenmaterial in mehreren Hallen auf dem über 80.000 m² großen Betriebsgelände verteilt. Die Lagerung in der Fläche und der Transport mit Gabelstapler war nicht nur sehr zeit- und personalaufwändig, sondern führte auch immer wieder zu Beschädigungen der Ware durch das manuelle Handling mit dem Stapler. Um die Produktivität zu steigern, wollte Schreiner die innerbetriebliche Logistik und die Produktion enger verzahnen und weitestgehend automatisieren. Zudem sollte die Lagerkapazität deutlich gesteigert werden. 

Auch der Dieselverbrauch der Staplerflotte war Schreiner ein Dorn im Auge. Das Unternehmen gilt in der Branche als Vorreiter bei der Umsetzung ökologischer Prozesse. „Wir waren der erste Veredler in Deutschland, der auf chromfreie Vorbehandlung gesetzt hat, lange bevor es Pflicht wurde“, erklärt Schreiner. Außerdem setzt PBS ausschließlich aufbereitetes Regenwasser zur Materialvorbehandlung ein. Die Prozesswärme wird seit 2013 mit einem eigenen 2,5 MW Biomasse-Heizkraftwerk erzeugt. Diese ersetzt den jährlichen Verbrauch von rund 1 Million Liter Heizöl durch nachwachsende Rohstoffe aus der Region. Darüber hinaus sind die Dachflächen der Betriebsgebäude mit insgesamt 1,7 MW PV-Leistung belegt.

Einsparung von 500 t CO2 Emissionen

PBS hat das neue Remmert Langgutlager in direkter Nähe zur Produktion errichtet und damit den Staplerverkehr weitestgehend ersetzt. Über 500 t CO2 Emissionen bzw. 30.000 l Dieselkraftstoff spart PBS jährlich allein durch den Wegfall der Staplertransporte. Als weitere Konsequenz konnten Materialschäden auf nahezu null reduziert werden und der Materialfluss wurde deutlich beschleunigt, was auch der Produktivität in der Pulverbeschichtung zu Gute kommt. 

Das Lager in Wabenstruktur fasst über 2.600 Langgutkassetten, was einer Vervierfachung der Lagerkapazitäten entspricht. Die Ein- und Auslagerung der Kassetten erfolgt vollautomatisch innerhalb von 90 Sekunden über ein Regalbediengerät (RBG). Vierzig Doppelspiele schafft das RGB in der Stunde, das dank Energierückgewinnung (Rekuperation) zudem äußerst energieeffizient arbeitet. Vier Puffer- und Umlaufstationen für die Ein- und Auslagerung der Kassetten mit insgesamt 12 Pufferplätzen für die Kommissionierung sowie ein integriertes WMS (Warehouse Management System) mit Anbindung zum MES System runden die Lösung ab. „Mit Remmert haben wir einen Partner auf Augenhöhe gefunden, der sehr gut zu uns passt. Es gab viel Inspiration durch verschiedene Referenzen und wir haben gemeinsam unterschiedliche Lösungsmöglichkeiten erarbeitet. Das war einfach top.“

Krisensichere Bevorratung im Konsignationslager

Das Remmert-Lager wurde ab Ende 2021 sukzessive in die Betriebsabläufe integriert - genau zum richtigen Zeitpunkt. „Fast alle unsere Kunden haben die neuen Lagerkapazitäten genutzt und ihre Bestände deutlich erhöht, um in den Krisenzeiten lieferfähig zu bleiben. Das hätten wir mit einer Lagerhaltung in der Fläche nicht leisten können“, beschreibt Harald Schreiner die direkten Auswirkungen der Weltwirtschaftslage auf sein Unternehmen. Insgesamt sieht er sein Unternehmen mit dem Logistikkonzept für die Zukunft bestens aufgestellt. Die produktionsnahe Logistik hat zu einem deutlich schnelleren, effizienteren, reibungsloseren und nachhaltigeren Materialfluss geführt.