Für Logan Aluminium entwickelt Vollert ein 42 Meter hohes Hochregallager.
Foto: Vollert
Für Logan Aluminium entwickelt Vollert ein 42 Meter hohes Hochregallager.

Intralogistik

Coils in schwindelnder Höhe

Vollert Anlagenbau entwickelt für Logan Aluminium ein Intralogistiksystem mit Hochregallager und unterschiedlichen Transportsystemen zur An- und Abdienung der Warm- und Kaltwalzbereiche.

Das Hochregallager dient als Schnittstelle zwischen den Walzwerken am US-Standort Russellville, Kentucky. Mit 42 Metern Höhe und einer Nutzlast bis 30 Tonnen beinhaltet es das größte jemals von Vollert gebaute Regalbediengerät.

Logan Aluminium ist das größte Werk für Dosenbleche in Nordamerika. Es beliefert über 45 Prozent des nordamerikanischen Dosenmarkts und produziert jährlich über 900.000 Tonnen Aluminium. Zur Verkettung seiner Warm- und Kaltwalzbereiche hat Logan den Intralogistik-Spezialisten Vollert aus Weinsberg mit dem Bau eines Intralogistiksystems beauftragt. Im Team wurde bei einer vorgelagerten Planung gemeinsam mit Logan ein modernes Anlagenlayout entwickelt, das den schonenden automatisierten Transport und die Zwischenlagerung der empfindlichen Coils zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten garantiert. Das zentrale Element bildet ein 42 Meter hohes und 130 Meter langes eingassiges Hochregallager, das von einem Regalbediengerät bedient wird – dem bisher größten seiner Art von Vollert. Das Hochregallager bietet auf zehn Ebenen Platz für Alu-Coils mit einem Gewicht von bis zu 30 Tonnen und erhöht die bisherige Lagerkapazität um fast 50 Prozent. Zur gleichmäßigen und schnellen Abkühlung der bis zu 360 °C heißen Coils ist eine aktive Einzelplatzkühlung vorgesehen.

Transport von der Heißwalze per AGV

Das neue Hochregallager wird über vier Ein- und Ausgänge zum Heiß- und Kaltwalzwerk verfügen. Die Anbindung der rund 350 Meter entfernten Heißwalze erfolgt über ein fahrerloses Transportsystem (Automated Guided Vehicle – AGV). Von ihm werden die Coils direkt dem Vollert-Shuttle entnommen und dem Regalbediengerät im Hochregallager ohne Zwischenschritt bereitgestellt. Für den automatisierten Transport im Kaltwalzbereich sorgen drei Coil-Transporthubwagen. Die Andienung an die Kaltwalze übernimmt eine Vollert-Schiebebühne mit Ausfahrhubwagen, um die Coils am bestehenden Palettenumlauf direkt von der Walzwerkspalette zu be- und entladen.

Automatisierte Intralogistik

Die Herausforderung für die Experten von Vollert bestand unter anderem in der Konzeption der automatisierten Intralogistikabläufe, denn dabei greifen die Fördersysteme von Vollert in die bestehenden Abläufe des vorhandenen Kaltwalzwerks ein. Der automatisierte Transport ermöglicht schonende und beschleunigte Abläufe, trotz der sensiblen Außenhaut der Aluminiumcoils. Im Zusammenspiel der gesamten Fördertechnik sind im Hochregallager 36 Bewegungen des Regalbediengeräts und damit 18 Ein- und Auslagerungen pro Stunde möglich. Die Steuerungstechnik dafür wurde in Kooperation mit FAS aus den USA entwickelt, einem erfahrenen Partner von Vollert. Auch der Stahlbau für das Hochregal wird von US-Unternehmen gefertigt. Vollert liefert dazu die Statik und Planungen.

Daniel Arbuckle, Senior Mechanical Engineer von Logan Aluminium, erläutert: „Logan Aluminium investiert kontinuierlich in neue Technologien zur Steigerung der Produktivität und Digitalisierung, aber auch im Bemühen um mehr ökologische Nachhaltigkeit. Mit unserem neuen Intralogistikkonzept gehen wir konsequent den nächsten Schritt zur Verbesserung unserer internen Abläufe und Steigerung der Effizienz. Mit Vollert haben wir dazu einen kompetenten Schwerlast-Intralogistikexperten mit umfassender Branchenerfahrung an unserer Seite.“

Lars Strobel, Vertriebsleiter Intralogistiksysteme bei Vollert: „Logan Aluminium geht mit dem Bau des zentralen Hochregallagers einen wichtigen Schritt in die Zukunft. Gemeinsam haben wir ein effizientes Konzept und modernes Anlagenlayout entwickelt, das in seinen Dimensionen einzigartig ist und die Abläufe in der Produktion insgesamt beschleunigt. Wir freuen uns, dass wir Logan Aluminium bei diesem wegweisenden Projekt unterstützen dürfen.“

Die Fertigstellung des Intralogistiksystems ist bis Mitte 2025 vorgesehen.

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